随着江苏兴达公司工业4.0建设进程的不断加快，各自动化、智能化项目不断上马，水箱自动收线机器人也从八厂开始逐步推广到各帘线厂。为深入做好降本节支工作，不断提高产品的自制加工能力，兴达智能制造公司继去年5月份引进龙门加工中心之后，又迎来了双工位地轨焊接机器人工作站，实现了机器人行走地轨的全过程自制加工。
据智能制造公司钣金金工车间主任曹亚兵介绍，双工位地轨焊接机器人工作站主要由2台机器人及配套变位机、焊接电源系统、机器人移动系统、工作站控制系统、焊接工装等设备构成。在设计焊接机器人工作站的时候，结合之前水箱改造自动化焊接生产线的一台机器人，考虑到有富余的产能，当前仅增加了一台机器人，在进行地轨加工的时候，双工位机器人可以同时焊接，在做其他产品时，也可以分开独立焊接，如此便提高了设备使用效率，节约了设备投资成本。
曹亚兵还介绍，在未使用机器人之前，地轨的加工是由人工将各个部件逐步焊接加工完成的。由于地轨的体积和重量大，焊接过程中不易翻转，整个过程中需要焊接人员不停地变换姿态。人工焊接劳动强度大，且员工长时间处于高温及强光环境下，整个焊接过程存在着诸多不稳定因素，并且全程需要焊接的焊缝较多，需要反复寻找并确认焊点。此外，在人工焊接时，很难保持动作的一致性，焊缝质量的稳定性难以得到保证。双工位焊接机器人因为配有相应的工装夹具装置，整个焊接过程非常稳定，产品的焊接变形量得到了很好的控制，上下起伏差由之前的10mm减少到现阶段的5mm，精度提高了50%左右。变形量的有效控制直接省去了前期人工焊接后需进行直线度矫正这一生产工序，在质量得到提升的同时，生产效率大幅提高。
智能制造设备维护与加工部部长刘建华说，原先的地轨焊接加工是由2名焊工配合完成，一个班可以完成1套地轨加工，现阶段采用该焊接工作站进行地轨焊接，对操作人员的技能要求降低了，只需1人进行材料拼装，待固定在工装后，便通过程序控制，让机器人自动焊接，一个班可以加工完成4套。与前期的人工焊接相比，用工量减少了50%，产量却提高了400%，员工的劳动强度也大幅度下降，整体生产效能得到了显著提高。
刘建华表示，双工位焊接机器人不仅降低了员工的劳动强度，提高了产品的生产效率，同时也减少了企业的用工成本，增强了企业的市场竞争力。未来，智能制造公司还可以通过制作新工装及修改程序来焊接加工其它产品，来满足柔性化生产需要。为进一步提升设备的使用效率，目前车间已经开始对卧式放线架以及762工字轮的焊工工装进行研发设计，以发挥设备的最大效能。在公司工业4.0建设的道路上，兴达智能制造将紧跟公司发展步伐，不遗余力地走自动化、智能化发展之路，逐步实现由传统机加工向智能化生产的转变，为兴达公司高质量发展和加快国际化进程提供坚强的后盾。(曹亚兵 杨庆宝)
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